Die Wahl zwischen Aluminium und Zink für Druckgusskomponenten


Die Wahl zwischen Aluminium und Zink für Druckgusskomponenten

Der Druckguss ist eine der schnellsten Produktionsarten. Egal, ob Sie Teile aus Kunststoff, Metall, Harz oder einem anderen Material gießen müssen, Sie werden die erweiterten Veredelungsmöglichkeiten und die erhöhte Festigkeit der im Druckguss hergestellten Teile genießen.

Aluminium ist eines der am häufigsten verwendeten Metalle für den Druckguss, da es gut mit komplexen und dünnwandigen Druckguss-Konstruktionen zusammenarbeitet. Zinklegierungen sind aber auch für den Druckguss weit verbreitet und bieten eine Reihe anderer Eigenschaften. Einige Legierungen kombinieren sogar beide Metalle beim Druckguss. Bevor Sie sich für das genaue Druckgussmaterial für Ihr Projekt entscheiden, sollten Sie diese verschiedenen Vorteile berücksichtigen, die sowohl Aluminium als auch Zinklegierungen bieten.

Wanddicke des Druckgusses

Die Herstellung dünnwandiger Teile, die noch stark genug sind, um sich nicht zu verziehen oder zu verformen, ist eine der größten Herausforderungen im Druckguss. Die Wahl des Druckgussmaterials hat direkten Einfluss darauf, wie dünn Sie die Wände eines Teils gestalten können, bevor Sie ernsthafte Probleme mit der Fertigung und der Bauteilfestigkeit haben. Zink gewinnt den Wettbewerb für dünnste Wände beim Druckguss wegen seiner höheren Dichte und seines höheren Gewichts als Aluminium. Dies führt zu einem qualitativ hochwertigeren Druckgussprodukt, auch wenn sehr komplexe Strukturen und dünne Wände in der Bauteilkonstruktion verwendet werden.

Druckstufen beim Druckgießen

Während geschmolzenes Metall relativ schnell fließt, ist beim Druckgießen immer noch Druck erforderlich, um das Metall in jeden Winkel einer Matrize zu drücken, um ein präzises Endprodukt zu erhalten. Die Höhe des erforderlichen Drucks hängt jedoch von der für den Druckguss verwendeten Legierung ab. Aluminium erfordert ein höheres Druckniveau als Zink, um die gleiche Art von feinen Details und genauen Toleranzen zu erzeugen. Die Wahl von Zink setzt das Fertigteil während der Herstellung weniger Druck und niedrigeren Temperaturen aus, was zu einem Teil mit geringerer Eigenspannung führt.

Kosten für Druckgießmaterialien

Aluminium ist einer der preiswertesten Druckgusswerkstoffe. Es ist weit verbreitet und wird in vielen verschiedenen Legierungsformeln angeboten, um Ihre genauen Bedürfnisse zu erfüllen. Zink und Zinkaluminium sind auch in der Druckgussindustrie üblich, aber sie kosten mehr als Aluminiumlegierungen. Vergessen Sie nicht, die Kosten für die Beschichtung oder eine Speziallegierung zu tragen, wenn Sie eine verbesserte Korrosionsbeständigkeit beim Druckguss benötigen, da weder Aluminium noch Zink von Natur aus perfekt gegen Rost und Korrosion sind.

Langlebigkeit von Werkzeug- und Fertigungskomponenten

Der Druck, die Wärme und die Spannung beim Druckguss spielen eine große Rolle bei der Beurteilung, wie lange ein so hergestelltes Teil hält. Einige Legierungen beherrschen den Druckgussprozess besser als andere, da sie weniger intensive Gießverfahren erfordern. Zinkteile halten in der Regel viel länger als solche aus Aluminium, besonders wenn Sie Werkzeugkomponenten und nicht Produktteile auf diese Weise herstellen. Druckguss mit Zink kann die Lebensdauer eines Werkzeugteils um Tausende von Betriebsstunden verlängern, verglichen mit der Lebensdauer eines Aluminiumteils.

Festigkeit von Druckguss-Fertigteilen

Die Wahl von Zink für den Druckguss verlängert nicht nur die Lebensdauer eines Teils, sondern macht das Bauteil auch viel stärker, insbesondere gegen plötzliche Stöße. Wenn Sie Schneid-, Press- oder andere Werkzeugteile entwerfen, werden Sie die Fähigkeit von Zink schätzen, harten Einsatzzyklen mit minimaler Verformung oder Verschleiß standzuhalten. Aluminium kann auch nach dem Druckguss eine überraschend hohe Schlagkraft aufnehmen, aber nicht ganz so viel wie Zink und Zink-Aluminium-Legierungen.

Sekundäre Endbearbeitung nach dem Druckguss

Der Druckguss reduziert oft, erübrigt aber nicht die Notwendigkeit der Nachbearbeitung. Leider bedeutet das Polieren, Schleifen oder Umformen von Teilen nach dem Druckguss viel mehr Zeit und Kosten für den Herstellungsprozess. Wie bei so vielen anderen Überlegungen spielt die Legierungsauswahl eine große Rolle bei der Entscheidung, wie viel Nachbearbeitung Sie nach dem Druckguss durchführen müssen.

Aluminium reduziert den Bedarf an sekundärer Endbearbeitung erheblich, aber Zinklegierungen erübrigen oft die Endbearbeitung nach dem Druckguss vollständig. Diese Legierungen sind in der Lage, sehr glatte oder perfekt gemusterte Oberflächen zu erzeugen und gleichzeitig sauber aus den Druckgusshohlräumen zu lösen. Oftmals entfällt das Nachpolieren und Schleifen, insbesondere bei sorgfältiger Konstruktion der Matrize von Anfang an.

Die Umstellung von Aluminium auf Zink oder Zink-Aluminium-Legierungen ist eine große Veränderung. Stellen Sie sicher, dass Sie darauf vorbereitet sind, indem Sie die Hilfe eines Druckguss-Experten in Anspruch nehmen. Durchsuchen Sie die Datenbank des Europäischen Netzwerks für Subunternehmer, um jemanden zu finden, der Ihnen hilft, Ihre Fertigungsprozesse zu rationalisieren und zu vereinfachen.